散热器的生产工艺较为复杂，需要的原材料也是多种多样，往往还需大量的新材料、特殊组件、新设备、新工艺。基于现有产品特性及生产模式，企业在实际生产管理过程中面临以下问题。
1、物料齐套。生产过程涉及的工艺较多，需不同的零部件进行集成，因此一般是齐料后再投产，以确保生产过程连续性。由于零部件有的需要外购，有的需在不同的工序之间集结，常常由于外购件未到或者工序延迟交货等问题使得一方面齐套情况很难顺利实现，另一方面还造成了大量半成品库存积压问题。
2、生产计划。由于影响生产的不确定因素多，生产部门一般只是制订近3天的作业计划，无法做长期的生产规划，一旦计划不及时就可能出现因没有工单执行而设备停滞的情况。同时，生产数据也都是手动采集和录入，还只能当天班次完成后才能统计，不能及时反馈因此计划制定者无法及时了解生产计划及技术执行情况是否合理。
3、生产排产。排产不能有效合并使用相同模具的工单，导致机器频繁更换模具，影响生产效率。
4、信息反馈无法实时。如不能实现信息流的共享，对于任何订单的变化都无法及时调整计划，生产过程中的计划调整信息也无法及时反馈给其他部门。
企业部署谷器MES后实现了：通过BOM和工艺路线管理、生产管理、物料管理、外协管理、追溯管理、生产成本管理、质量管理等功能模块，有效地解决了生产管理中物流齐套难、生产计划难、排产效率低、信息反馈不及时等，大大提高了生产效率，让生产更加透明高效。
（1）供应链改善，产线在制品库存率降低
相关功能的实现使物料齐套问题、自制模块与外购模块的供应链衔接不当问题，因此在成生产混乱和半成品库存大量积压等问题显著改善，产线在制品库存率降低50%。
（2）多维度资源平衡，排产效率提高
以大批量含模具冲压为例，系统针对冲压翅片的压力机和模具、生产任务交货期三个维度进行有效排产，解决了生产过程中生产执行顺序难以决策的难题，提供了最精确的排程建议，并将物料管理以及外购件的管理进行的协同处理。谷器MES使生产排产周期从原来的2天降低至10分钟。
（3）信息反馈及时性，装配准备时间减少
系统提供条码、移动终端等方式进行生产进度跟踪，所获得信息为后续钎焊及装配等工序调整提供 了指导。这样不仅保证了物料的可追溯性，使得有质量问题的产品情况能及时反馈的各部门，确保大家能及时发现问题并制定对策，同时也有效减少了装配的准备时间，车间生产月厂量提升30%。
（4）生产现场可视化，信息流转效率提升
通过拉动式生产看板，让用户可以提前预判生产任务，并能够有效地根据生产任务调节产能，实现现场的流转有序性。同时MES通过各种指令传递方式提高了现场信息流转效率。
（5）成品库管理改善，订单交付准时率提高
通过标签及条码，动态的识别每个成品库位的库存情况，用户通过系统就可以快速地识别发货指令的产品所在位置，以及当前成品库所有库存产品和位置明细。通过成品库位管理以及动态库存管控，以往问题得到有效解决，订单交付准时率提升20%。
多品种小批量、交货期短、变化多是散热器制造企业生产的突出特征，高质、高效、低成本是市场竞争的要求，在竞争日益激烈的市场环境下，信息化是降低成本、提升效率、提高品质的有效工具，是企业高速发展有力的支撑。谷器MES的上线，极大地改善了散热器企业生产管理的能力，提升了企业的核心竞争力，为企业从“制造”到“智造”升级，打造高效智能工厂奠定了坚实的基础。